SESJE TEMATYCZNE

Doświadczenie 1.
Kilka fundamentalnych zasad udanego wdrożenia – czego pominąć nie można

• Biznesowe uzasadnienie inwestycji – czy faktycznie potrzebujemy systemu, czy nasza struktura organizacyjna jest na niego gotowa?
• Kilka krytycznych wymagań dla systemów informatycznych dla Produkcji i UR – specyfika prowadzonej działalności, rodzaje procesów produkcyjnych, integracja z posiadanymi systemami narzędziowymi, diagnostyką, automatyką pomiarową i innymi peryferiami
• Całkowity koszt utrzymania systemu – cena licencji i wdrożenia to najbardziej przewidywalne wydatki, a co poza nimi?
• Moduły produkcyjne i  gospodarki remontowej w systemie ERP lub oprogramowanie dedykowane do zarządzania konkretnymi technologiami – może warto jedynie zmodyfikować już posiadane narzędzia?
• Systemy w ujęciu dynamicznym – wybór inteligentnego rozwiązania, dostosowującego się do ciągłego rozwoju procesu produkcyjnego. Czy nieograniczona funkcjonalność technologii jest tylko mrzonką?

Doświadczenie 2.
Jak to wszystko wyglądało u innych – studia przypadków konkretnych wdrożeń

• Identyfikacja problemów i wewnętrznych możliwości w odniesieniu do specyfiki i skali działalności konkretnych przedsiębiorstw
• Założenia ilościowe i jakościowe – co chcemy osiągnąć i jak bardzo wymierne są nasze cele?
• Dlaczego ten a nie inny system? – wypadkowa wielu oczekiwań i oczekiwań wielu ludzi
• Wdrożenie systemu to wdrożenie nowej struktury funkcjonowania nie tylko działu Produkcji i UR – katalog działań „w” i „poza” obszarem produkcyjnym oraz rejestr zdarzeń nieprzewidywalnych
• Działaniom zarządczym, planistycznym i eksploatacyjnym powinien towarzyszyć przepływ informacji – systemy informatyczne jako źródło statystyk i raortów dla zarządu
• Ludzie to jednak kluczowy element inwestycji – szkolenie załogi obsługującej i wsparcie zewnętrznych wdrożeniowców na etapie rozruchu
• Okres przejściowy – kiedy ludzie uczą się systemu, a system uczy się specyfiki przedsiębiorstwa i produkcji. Katalog kosztów nieuniknionych
• Jak i kiedy to wszystko policzyć – kilka wartości bezwzględnych, oczekiwany czas zwrotu, identyfikacja oczywistych korzyści

Doświadczenie 3.
Laboratorium realnych problemów i oczekiwanych innowacji /wybrane zagadnienia/

• Automatyzacja i optymalizacja produkcji oraz zarządzanie jakością z wykorzystaniem wsparcia informatycznego
• Racjonalizacja stanu magazynów surowców, półproduktów, części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych z uwzględnieniem specyfiki procesu produkcyjnego i strategii UR
• Planowanie i harmonogramowanie produkcji w krótkiej i dłuższej perspektywie
• Kontrola i optymalizacja pracy pracowników działu Produkcji i UR – delegowanie działań, obliczanie efektywności, określenie dostępności do danych
• Wizualizacja procesów produkcyjnych i monitoring zużycia mediów
• Optymalne wykorzystanie mocy wytwórczych przedsiębiorstwa – biznesowe podejście do zagadnień produkcyjnych i eksploatacyjnych oraz wykorzystanie różnorodnych parametrów analizy efektywności działań ukierunkowanych na niezawodność
• Poprawa parametrów MTTF, MTTR dzięki automatycznej wymianie w czasie rzeczywistym danych na temat przestojów maszyn w minimalizowaniu kosztów związanych z nadmiarowymi, niepotrzebnymi konserwacjami urządzeń
• Planowanie i analiza kosztów w różnych strategiach wytwarzania i gospodarki remontowej z wykorzystaniem dedykowanych aplikacji
• 100% wykorzystanie funkcjonalności systemów klasy ERP/MES/MRP/CMMS i in. – „wyciskanie” maksimum wydajności z posiadanych zasobów